La fibra de carbono no es un invento nuevo, empezó a usarse en la industria automotriz hace más de treinta años y actualmente se puede afirmar que prácticamente todos los deportivos “de verdad” usan varias piezas con este material; en el caso de los superdeportivos, muchos de sus monocascos se realizan íntegramente con este componente.
Las bondades de la fibra de carbono radican en su extrema resistencia y su muy bajo peso, pero su gran punto en contra es que resulta muy costosa: es cara de fabricar y cara de comprar. Ese alto costo se debe a que la fibra de carbono generalmente se forma al colocar múltiples tejidos de fibra en un molde, se la comprime al vacío para darle forma y luego se hornea. En un proceso que requiere gran cantidad de tiempo y energía.
Lo que depara el futuro
Al parecer, ahora todo esto será parte del pasado. Una empresa llamada Retrac, a través de su CEO Dan Walmsey, declaró que encontraron la manera de mejorar sustancialmente el proceso productivo de la fibra de carbono, al disminuir el tiempo total necesario para crear las piezas y, por consiguiente, el uso de energía.
Según detalla la empresa, el nuevo proceso de fabricación de fibra de carbono combina esteras secas (piezas de tejido) y resina premezclada para reducir los pasos. Luego, la prensa de 60 toneladas de la compañía hace lo suyo, para comprimir la pieza y aspirar cualquier burbuja de aire mientras se realiza la compresión.
Debido a que la prensa utiliza actuadores eléctricos en lugar de hidráulicos, Walmsley dice que tiene un control de motor superfino hasta el milímetro. El directivo señala que con esta técnica un panel de carrocería básico se puede completar en solo cuatro minutos. Si comparamos eso con lo que tarda un autoclave tradicional (unas 6 horas o 360 minutos), el ahorro de tiempo es colosal.
Por el momento, Retrac trabaja con bajo volumen, pero su idea podría impulsarla a pensar en grande, o ser adquirida por los grandes fabricantes automotrices.
Quizás quieras conocer el aro de fibra de carbono más grande del mundo.
